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　　電壓等級為220kV，330kV，500kV將來向750，1000千伏發展。西北地區已決定采用750千伏。單臺容量越做越大，目前全國大的變壓器單臺容量為沈變廠制造的三相72萬kVA/500kV變壓器，三峽工程所用主變單臺容量為三相84萬kVA/500kV.這些變壓器一般都用在大型電站或電力的輸送上。所以運行可靠性至關重要，因此制造廠為改善電、磁、熱、力的性能和分布的合理性采取了很多措施。

　　鐵心制造所涉及的工藝及工裝要使變壓器的空載損耗附加工藝系數盡可能降低，目前采用的硅鋼片都是冷軋晶格取向的優質硅鋼片，片型也越來越薄，0.35mm的已淘汰，一般用0.3mm乃至0.27mm、0.23mm厚的硅鋼片。為了使磁通的流動更合理和減少損耗逐漸采用了多級階梯接縫這就需要與之相配套的步進式橫剪線。

　　疊片時為減少不必要的工時和損耗，有些廠家已經采用不疊上軛工藝，這就需要定位準確的不疊上軛疊裝臺。

　　鐵心綁扎一般都是人工用無緯玻璃粘帶綁扎，這樣綁扎的力量不夠、也不均勻，目前個別廠家用鐵心綁扎效果良好，應逐漸推廣。

　　線圈制造所涉及的工藝與工裝要保證較低負載損耗，較高承受短路機械力的能力和較好的散熱性能，電磁線目前很少用電解銅桿拉撥，基本上都用電阻率低，表面質量較好的無氧銅桿了，但還有些小廠仍然采用電解銅，對于大型產品為提高機械強度可采用半硬線。為降低負載損耗采用換位導線時，也有采用自粘性換位導線的廠家這對抗短路能力很有好處。

　　在繞線圈時為保證線圈的繞緊，線圈幅向尺寸盡可能做到零公差，尤其是換流變壓器的阻抗誤差要求非常嚴，這就要選用立式繞線機或者帶有拉緊，幅向和軸向壓緊裝置的臥式繞線機，線圈干燥時盡可能采用帶壓干燥或恒壓干燥，這樣，線圈承受短路機械力的能力大大提高。

　　絕緣件加工，有不少廠家對絕緣件加工不重視絕緣車間環境不好，這樣，很難保證線圈的絕緣強度。甚至有的小企業絕緣件加工和金屬件加工共用同一臺設備。應該做到恒溫，恒濕。絕緣紙板好采用高密度紙板不然也要進行密化處理，大部分廠家能做到這點。這樣，就可確保絕緣、散熱與耐受機械力的性能。撐條墊塊必須做到去毛，倒角處理。有條件應該添置絕緣加工中心設備。

　　引線，在變壓器發生的質量事故中由引線問題引起的絕緣與機械事故比較多，所以對引線加工要格外小心注意。引線的焊接目前普遍采用火焰釬焊，或銅焊機的電阻釬焊，大型企業部分采用冷壓焊，目前國外大部分都采用冷壓焊或高頻釬焊，現在高頻釬焊在國內尚屬空白。引線長度一定要適中即不要繃的很緊引起振動受力，又不要過長以免振動，短路放電。

　　器身，對于大型企業來說尤其是生產220kV以上產品為確保運行可靠基本上都采用目前先進的煤油汽相干燥工藝，部分110 kV生產廠家也在用汽相干燥工藝，但尚有相當一部分110 kV生產廠家用變壓法或熱風循環工藝。過去人們普遍認為110產品用汽相干燥等于大馬拉小車得不償失，所以一般選用變壓法或熱風循環法，現在就不同了，110在電氣性能上也要求測局放量，用戶要求則更為苛刻，要求100～300pC左右，影響局放量的因素很多但器身的清潔程度是非常重要的環節，只有用煤油汽相干燥才能夠在干燥過程中將器身徹底地沖洗干凈，并且干燥效果非常好還能縮短干燥周期，沈變所搞的全自動汽相干燥設備是目前國內能保證性能的先進的設備。

　　油箱加工，目前國內的油浸式變壓器滲漏現象還是較為嚴重。主要是密封面，法蘭螺紋孔和拐角比較摳手部分的焊線，密封材料也不盡人意，近生產的丙烯酸酯密封性能好一些，有的廠家具有鋼板的前期處理和油箱的拋丸處理工藝。

　　生產環境，電器產品尤其是高電壓產品的生產車間的清潔度至關重要直接影響電氣性能，至少對線圈繞制和器身裝配區域要求有防塵室，我國大型企業基本具有這種保證電氣性能的條件但管理不嚴，有的甚至達不到要求，應該達到日降塵量在20mg/m2以下，國外大公司基本達到全廠防塵化，在這一點上我們與國外差距較大。