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　　PLC加變頻器控制起重機成為一種佳的電氣傳動方案，并且可以完成許多復雜的工藝要求和動作，大大地減輕工人的操作勞動強度，并可為起重機的故障診斷提供直觀的信息，為操作人員和維護人員提供可靠的幫助。CC-LINK現場總線具有數字化的信號傳輸，全開放性、可操作性、可互換性，可靠性高、可維護性好等特點。其數據容量大，通信速度多級可選擇，而且它是一個復合的、開放的、適應性強的網絡系統，能夠適應于從較高的管理層網絡到較低的傳感器網絡的不同范圍。CC-LINK是一個以設備層為主的網絡，一般情況下，CC-LINK整個一層網絡可由一個主站和64個從站組成，它采用總線方式通過屏蔽雙絞線進行連接。網絡中的主站由PLC擔當，從站可以是遠程I模塊、特殊功能模塊、帶有CPU的PLC本地站、人機界面、變頻器、伺服系統、機器人以及各種測量儀表、閥門等現場儀表設備。如果需要增強系統的可靠性，還可以采用主站和備用主站冗余備份的系統構成方式。

　　CC-LINK的底層通信協議遵循RS485，屏蔽雙絞線是按一定扭矩相互絞合在一起的2條銅質導線，帶有屏蔽層。數據傳輸率高可達1Mbps，大傳輸距離可達12m.起重機控制系統概況某飛機制造廠使用的起重機主、副起升機構、大、小車、司機室等機構均采用了變頻控制，其控制重點有2點：（1）起升機構要求低速輸出額定轉矩，且起制動平穩，不允許出現溜鉤現象；（2）由于起重機跨度達65m，其大車采用3臺電機驅動，由于跨度較大，運行中會出現偏斜，造成嚴重的啃軌現象，設計中必須有完善的糾偏措施。

　　針對上述控制重點，采用具有矢量控制、力矩檢測功能的三菱變頻器，其順控功能可以確保啟動時先建立足夠的啟動轉矩，然后打開機械制動器，停車時制動器先制動，電機后停止工作，這樣可以很好地完成起升機構的要求，并且由于先電氣制動，后機械制動，延長了制動器的壽命。針對大車的糾偏，采用直接檢測2側的實際運行速度，將之送到PLC進行處理，根據2側的實際運行情況，分別給出不同的給定值，控制2側的變頻器輸出不同的頻率，從而保證2側電機的適時比較和校正，確保了大車電機的同步運行。

　　系統構成系統中采用三菱公司的Fx2nPLC作為控制中心，每臺變頻器作為1個從站，通過CC-LINK網絡進行通訊，主令控制器的控制點直接輸入給PLC，由PLC處理后通過網絡進行通訊控制。

　　這種通訊控制方案需要在PLC上加裝1個CC裝1個FR-A5NC變頻器從站模塊，其大的好處是工作可靠，避免了由用戶程序來保證通訊，而其數據的具體收發工作均由硬件電路來完成，只要對模塊進行了正常的設置后，就可以自動進行通訊，而且其兼容性好，可以兼容SIEMENS、安川、三菱等變頻器，多可連接8臺。

　　由于大車檢測PG距離主站較遠，遠達到15m，信號衰減較大，而3臺大車變頻器在走臺上，故設計中采用了遠程PLC作為本地PLC的從站，接收主站的指令，由遠程PLC根據主站命令和大車運行檢測的脈沖進行處理，對3臺大車變頻器進行同步控制。

　　起重運輸機械6212CC-LINK現場總線配置（1）主站采用三菱小型高性能PLC系列Fx2n-48MR（系統版本V212或以上），其主要特點是通訊功能強，運行速度快（其基本指令執行時間為18Ls，比一般的中型PLC運算速度還快），用在該機中作為主站，可以勝任工作要求。

　　CC-主站設置開關：站號設置，主站設為；模式選擇在線；根據本機的傳輸距離，選擇傳輸速度為215設置操作環境；設置各個站信息，通過程序設置在主站模塊緩存中。

　　（2）從站采用三菱A54變頻器加FR-A5NC變頻器從站模塊，每個變頻器占用一個設備站，其接收主站信息，對信息予以執行，并回送主站要求的信息。

　　變頻器設置：選擇PC連接操作方式：參數97設置為或連接啟動方式：參數34設置為1或2；à操作方式中的功能設置；警報發生時的操作；操作和速度命令寫入。

　　（3）工作過程1對CC-LINK從站進行參數設定，在通訊前，檢查設定的參數信息。

　　執行調試程序，初始化CC-LINK系統，將各個從站儲存在模塊的緩存#2#25中。測試各個從站的狀態，根據故障指示情況予以處理。對每個從站進行通訊操作，觀察動作情況，對動作情況作好記錄。進行通訊操作，同時對多個機構進行操作，作好記錄。實際操作。

　　CC-LINK主站和從站之間的數據交換是靠Fx2n-16CCL-M的緩存區進行的，每個站的接收和發送緩存地址均由特定的地址指定，PLC主站通過FRM和T指令與主站模塊進行交換信息，由CC-LINK主站模塊與從站模塊自動交換信息。

　　通過網絡，主站可以讀取從站的運行和頻率以及工作、參數各種狀態，全面掌握各個從站的實際情況；根據主令控制器的操作，PLC對相關從站發出控制信號和頻率信號。

　　該系統中的大車3臺電機同步運行，在設計編程時，采用的PLC高速計數以及脈沖密度檢測2種比較，用軟件進行比較和同步控制。調試時，首先讓同步控制回路不投入，觀察大車的偏斜情況，發現當負載處于一端時（即惡劣的工況），由于電動機的機械特性以及中間摩擦傳動的原因，偏斜較為嚴重，瞬時的速度差達到1（脈沖密度檢測值），出現了明顯的啃軌現象；然后將糾偏系統投入，觀察發現無論負載在任何一端，沒有出現啃軌，基本上消除了偏斜現象。證明系統設計是正確的、合理的。

　　經過1年多的實際運行，各種指標均達到了預期的目標，將現場網絡技術應用到起重機上，給現場安裝、調試和維護工作帶來了很大的方便，大大地減少了故障率，提高了運行的可靠性。